2017-09/06
擠出機常見的故障大概有十一種,下面就詳細介紹下這十一種故障極其排除方法:一、主電機軸承溫升過高: 1、產生原因: ?。?)軸承潤滑不良?! 。?)軸承磨損嚴重?! ?、產生原因: ?。?)檢查并加潤滑劑。檢查電機軸承,必要時更換。二、機頭壓力不穩: 1、產生原因: ?。?)主電機轉速不均勻?! 。?)喂料電機轉速不均勻,喂料量有波動?! ?、處理方法: ?。?)檢查主電機控制系統及軸承?! 。?)檢查喂料系統電機及控制系統。三、潤滑油壓偏低: 1、產生原因: ?。?)潤滑油系統調壓閥壓力設定值過低?! 。?)油泵故障或吸油管堵塞?! ?、處理方法: ?。?)檢查并調整潤滑油系統壓力調節閥?! 。?)檢查油泵、吸油管。四、自動換網裝置速度慢或不靈 1、產生原因: ?。?)氣壓或油壓低?! 。?)氣缸(或液壓站)漏氣(或漏油)?! ?、處理方法: ?。?)檢查換網裝置的動力系統?! 。?)檢查氣缸或液壓缸的密封情況。五、安全銷或安全健被切斷 1、產生原因: ?。?)擠壓系統扭矩過大 ?。?)主電機與輸入軸承聯接不同心 2、處理方法: ?。?)檢查擠壓系統是否有金屬等物進入卡住螺桿。在剛開始發生時,檢查預熱升溫時間或升溫值是否符合要求?! 。?)調整主電機六、擠出量突然下降: 1、產生原因: ?。?)喂料系統發生故障或料斗中沒料?! 。?)擠壓系統進入堅硬卡住螺桿,使物料不能通過?! ?、處理方法: ?。?)檢查喂料系統或料斗的料位?! 。?)檢查清理擠壓系統。七、主機電流不穩 1、生產原因: ?。?)喂料不均勻?! 。?)主電機軸承損壞或潤滑不良?! 。?)某段加熱器失靈,不加熱?! 。?)螺桿調整墊不對,或相位不對,元件干涉?! ?、處理方法: ?。?)檢查喂料機,排除故障?! 。?)檢修主電機,必要時更換軸承?! 。?)檢查各加熱器是否正常工作,必要時更換加熱器?! 。?)檢查調整墊,拉出螺桿檢查螺桿有無干涉現象。八、主電機不能啟動 1、產生原因: ?。?)開車程序有錯?! 。?)主電機線程有問題,熔斷絲是否被燒環?! 。?)與主電機相關的連鎖裝置起作用 2、處理方法: ?。?)檢查程序,按正確開車順序重新開車?! 。?)檢查主電機電路?! 。?)檢查潤滑油泵是否啟動,檢查與主電機相關的連鎖裝置的狀態。油泵不開,電機無法打開?! 。?)變頻器感應電未放完,關閉總電源等待5分鐘以后再啟動?! 。?)檢查緊急按鈕是否復位。九、機頭出料不暢或堵塞 1、產生原因: ?。?)加熱器某段不工作,物料塑化不良?! 。?)操作溫度設定偏低,或塑料的分子量分布寬,不穩定?! 。?)可能有不容易熔化的異物?! ?、處理方法: ?。?)檢查加熱器,必要時更換?! 。?)核實各段設定溫度,必要時與工藝員協商,提高溫度設定值?! 。?)清理檢查擠壓系統及機頭。十、主電啟動電流過高 1、產生原因: ?。?)加熱時間不足,扭矩大?! 。?)某段加熱器不工作?! ?、處理方法: ?。?)開車時應用手盤車,如不輕松,則延長加熱時間或檢查各段加熱器是否正常工作。十一、主電機發出異常聲音: 1、產生原因: ?。?)主電機軸承損壞?! 。?)主電機可控硅整流線路中某一可控硅損壞?! ?、處理方法: ?。?)更換主電機軸承?! 。?)檢查可控硅整流電路,必要時更換可控硅元件。
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制造料筒,目前國內常用的材料有45、40Cr和38CrMoAIA。進口擠出機中料筒的制造材料,常用合金鋼34CrAINi和CrMoV9。這種材料的屈服強度有900MPa左右。經滲氮處理后,硬度在1000HV以上,既耐磨又有良好的抗腐蝕性。碳化鎢合金料筒、碳化鎢合金+鉻合金料筒、碳化鎢合金+鉻合金+鎳合金料筒,選用Material優質合金剛為基材,內孔澆鑄上述合金,提高料筒的耐磨損、耐腐蝕性能。
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材料和工藝優質38CrMoAIA優質雙相不銹鋼優質粉末冶金材料冷,熱噴圖硬金屬工藝先進滲氮工藝耐腐蝕,耐磨雙金屬噴涂工藝
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技術指標:材料選用優質38鉻鉬鋁(38CrMOALA)調質硬度:HB240~280氮化硬度:HV≥850氮化深度:0.45~0.80mm氮化脆性:≤二級表面粗糙度:Ra0.4螺桿直線度:0.015mm氮化后表面鍍硬鉻度:HV≥900鍍鉻層厚度:0.03~0.10mm雙合金硬度:HRC56~65(合金采用鎳基合金)合金深度:1.2~3.0mm
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1、料筒螺桿未達到預先設置溫度時,切勿啟動機器。2、防止金屬碎片及雜物落入料斗,若加工回收料,需加上磁性料斗以防止鐵屑等進入料筒。3、使用防涎時要確定料筒內塑料完全熔融,以免螺桿后退時損壞傳動系統零件。4、使用新塑料時,應把料筒的余料清洗干凈。5、當熔融塑料溫度正常但又不斷發現注塑產品出現黑點或變色時,應檢查螺桿過膠頭、過膠圈、過膠介子是否有磨損。6、產品注塑成型時,盡量使物料塑化均勻,以降低螺桿承受的傳動扭力,提高其使用年限。
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